Тэг: предприятие сенсор

28 декабря в Курганской области отмечается День арматуростроителя

Праздник этот достаточно молод и в 2021 году он будет отмечаться всего лишь второй раз. Тем не менее, его учреждение неслучайно. Решение об этом было принято в июне прошлого года депутатами Курганской областной Думы. Народные избранники поддержали инициативу Фонда «Агентство технологического развития Курганской области».

Почему? Потому, что за последние 30 лет арматуростроение стало одной из главных отраслей зауральской промышленности, хотя и до рыночных реформ курганские заводы этого профиля были известны не только в стране, но и во всём мире. А значение изделий, выпускаемых арматурными предприятиями, трудно переоценить. Хотя, как это часто бывает, люди, привыкшие жить в техногенной цивилизации, не замечают вещей, которые создают им привычный комфорт, бытовые удобства и безопасность. Взять хотя бы сферу ЖКХ — как бы она работала без таких, казалось бы, элементарных изделий, как задвижки или фланцы? Да её бы просто не было, и о таких вещах, как централизованное водоснабжение и отопление пришлось бы забыть.

Причём не всё так просто и приземлённо, например, изделия родоначальника отрасли, Курганского арматурного завода, который выпустил первую задвижку как раз 28 декабря 1954 года, что и стало основанием для выбора даты праздника, служили стратегическим задачам — как и продукция появившихся позднее «Курганхиммаша» и «Корвета». Курганская арматура, например, работала и глубоко под водой — в ядерных энергетических установках военных атомоходов, и в космосе — на борту советского орбитального ракетоплана «Буран».

Да и сегодня изделия предприятий, объединённых в Курганский территориально-отраслевой кластер «Новые технологии арматуростроения», в значительном объёме поставляются для нефтегазовой отрасли, которая, как бы к этому не относились, по-прежнему является ключевой для российской экономики.

Итак, в преддверии Дня арматуростроителя, мы решили отправиться на предприятие, которое, наверное, все причастные к промышленному производству назовут одним из самых передовых, если вообще не лидером в нашем регионе по применению современных технологий, по уникальности парка оборудования, по наукоёмкости продукции. Речь, разумеется, идёт об ООО «Предприятие «Сенсор». Тем более, что генеральный директор «Сенсора», доктор технических наук Виктор Павлович Кузнецов, один из инициаторов создания арматурного кластера в Зауралье, представляет в одном лице три казалось бы несовместимые ипостаси — учёного, занимающегося фундаментальными исследованиями, опытнейшего производственника и успешного предпринимателя.

Кого, как не Виктора Павловича спросить о перспективах курганского арматуростроения и стоящих перед ним вызовах?

Мы беседуем с генеральным директором в небольшом зале, предназначенном для совещаний и встреч. Но и не только — здесь установлены рабочие станции для обучения программированию обрабатывающих центров с ЧПУ. Несколько лет назад здесь проходили практику студенты Курганского госуниверситета, чтобы затем применить свои знания непосредственно на производстве, благо далеко ходить не надо — цех находится буквально за стеной, прямо под нами. Виктор Павлович надеется, что обучение молодежи на заводе в скором времени возобновится.

А начали мы разговор с истории «Сенсора» (к слову, заводу 18 мая следующего года исполняется уже 30 лет, что очень и очень солидно для предприятия, относящегося к малому и среднему бизнесу), и в целом поговорили о том, как получилось, что Курган по праву стал называться столицей российского арматуростроения.

Изначально предприятие «Сенсор» задумывалось и заработало в качестве научно- производственной площадки в области проектирования систем автоматизации. Наш собеседник в этой сфере к тому времени уже был заведующим кафедрой автоматизации производственных процессов в Курганском машиностроительном институте. Когда страна шагнула в капитализм, в бизнес отправилась (с разным, заметим, результатом) просто армия представителей НИИ и вузов. У Виктора Кузнецова, одного из немногих, получилось. Первые проекты «Сенсора» во многом опередили своё время — системы автоматизации учёта электрической энергии создавались им тогда, когда о цифровых счётчиках электроэнергии речи ещё не шло — они стали повсеместно внедряться только несколько лет назад. Но уже в то время было понятно, что серьёзные деньги можно заработать только выполняя заказы нефтегазового сектора. Между тем, цифровое оборудование полностью так и не забросили, создав несколько удачных приборов для контроля износа подшипников нефтяных насосов. Современные модификации такой аппаратуры завод производит и сегодня.

Тем не менее, вскоре на «Сенсоре» перешили к выпуску продукции, которая и по сей день составляет 50% объёма производства — это крепёжные изделия и фланцы для арматуростроения, нефтепромыслового и нефтеперерабатывающего оборудования. Вещи, казалось бы, нехитрые, но если присмотреться к ним повнимательнее, то мы увидим, что для их крупносерийного производства требуются нетривиальные решения. Во-первых, эти детали требуют высочайшего качества механической и термической обработки и значительного количества марок материалов, поскольку, работая в агрессивных средах, в широком диапазоне температур и давлений, они подвергаются целому комплексу нагрузок и воздействий.

о-вторых, для фланцевого крепежа насчитывается десятки видов резьб и методов их формирования в зависимости от конъюнктуры и срочности заказов. И в-третьих, почему эти простые с виду изделия требуют для своего изготовления как самых передовых обрабатывающих центров с ЧПУ, так и глубоких научных исследований? Развёрнутый ответ на этот вопрос мы увидим чуть позже, познакомившись с производством и лабораториями предприятия, но, забегая вперёд, стоит сказать — дело в том, что эта продукция является весьма ответственной для обеспечения надежности оборудования. Кроме того, любая лишняя технологическая операция ведёт как к резкому удорожанию себестоимости продукции, так и к значительным потерям времени.

Философия арматуростроения

Накопленный опыт производства крепежных изделий и научные исследования позволили начать разработку и производство различных видов задвижек и клапанов, которые защищены десятками патентов.

В качестве ещё одного вызова для арматуростроительного направления и перспективы для развития кластера наш собеседник видит то, что топливно-энергетический комплекс России всё ещё достаточно широко использует импортную арматуру. Отечественные предприятия вполне могут производить аналогичные изделия, несмотря на объективные трудности — в первую очередь, качество российского металлопроката и проблемы заготовительного производства.

«Чтобы завоёвывать рынок, мы должны опираться только на новые идеи, на нестандартные подходы, несмотря на то, что это трудоёмко, что приходится тратить большие деньги на специалистов, на изготовление и испытания опытных образцов, на приобретение нового оборудования, – подчёркивает Виктор Павлович. – Несмотря на определённый консерватизм арматуростроительной отрасли, нельзя сворачивать с пути поиска новаторских решений».

Но для того, чтобы идти по названному инновационному пути, нужно, разумеется, иметь крепкие кадры, причём, с одной стороны, обладающие фундаментальной инженерной подготовкой, с другой стороны, ориентирующиеся в маркетинге и возможностях современного производства. И в этом наш собеседник видит один из главных вызовов. Чтобы на него ответить, Виктор Павлович предлагает вспомнить свой опыт, когда он, будучи заведующим кафедрой в КМИ и сотрудничая с арматурным заводом «Икар», наладил для предприятия подготовку специалистов по автоматизации, конструкторов и технологов. В Курган приезжали читать лекции крупные специалисты по данной тематике из ведущих центров российского арматуростроения, в частности, из Москвы и Пензы. Это не только позволило решить кадровую проблему у нас, в Кургане. Подготовленных здесь инженеров-арматурщиков стали приглашать в другие города.

Если говорить не о вызовах, а о преимуществах, то среди них Виктор Павлович называет то, что в Кургане сохранилось значительное количество квалифицированных рабочих кадров арм�